— Strengths

私たちの強み

Injection Mold · 3D

Loading model…

金型にリソースを集中し、
その質を継続的に高めていく。

私たちが一番大切にしているのは、事業の根幹である金型そのものです。ここに経営資源を集約し、
金型を継続的に成長させていく。その真面目な積み重ねこそが、お客様の最大の利益につながると考えています。

製造プロセス

Manufacturing Process

設計から成形量産まで、5つの工程すべてを同一工場内で行っています。

Design

設計

お客様の図面をもとに金型の構造を検討し、3Dモデルと部品ごとの2D図面を作成します。

Machining

加工

研磨・放電加工・MC加工を組み合わせ、金属を1ミクロン単位の精度で削り出します。

Inspection

検査

加工した部品が設計通りかを、精密測定器と顕微鏡で一つひとつ確認します。

Assembly

組み立て

最大700点にのぼる部品を手作業で組み上げ、1つの金型に仕上げます。

Molding

成形量産

完成した金型を射出成形機にセットし、均一な品質の製品を大量に生産します。

金型の生み育て方

How Our Molds Are Born & Raised

One Factory

01/05

5つの工程すべてを同一工場内に持つからこそ、それぞれの強みが複数の工程にまたがって成立します。

量産を見据えた金型づくり

金型設計、金型部品製作、金型組み立て、成形量産を同一工場内で一貫製造しています。社内でフィードバック・改善のPDCAを高速で回すことが可能なシステムを構築することにより、金型の継続的な品質向上を実現しています。

設計加工組み立て成形量産

上記に至った経緯

成形量産を開始する以前は、とにかく部品の精度にこだわること＝高品質な金型を作ることだと考えていました。しかし、金型が量産工場に移管すると、量産性やメンテナンス性に対するフィードバックの詳細な情報を十分に得ることが難しいという現状がありました。

金型の量産性やメンテナンス性のような問題を根本的に解決するためには、発生した問題をすぐにフィードバックし、次の金型製造に生かせる構造が必要であると考えました。そこで、社内でも成形量産を開始し、現在の一貫製造の体制を整えています。特に、金型設計部門と成形量産部門を近接した場所に配置し、２部門間のフィードバックをすぐに行うことで、金型の継続的な成長につなげています。

提案型の生産技術改善

金型は作って終わりではなく、育てていくことで量産性やメンテナンス性を向上させることができると考えています。常に、どうしたらより効率的になり、コストを削減できるかを考え、お客様に提案します。

設計検査成形量産

技術改善の例

⑴ 自動化: 画像検査機による自動検査と自動梱包を提案・導入し、検査員の削減によるコストダウンを実現しました。通常検査は複数方向から行うことが必要な場合が多く、画像検査機による自動検査を導入すると、検査にかかる時間が従前の成形サイクルよりも長くなってしまうという問題がありました。しかし、金型品質の向上によりNGモードを最小限に絞り込むことで、検査が必要な箇所を減らし、検査にかかる時間を維持したまま自動化することを実現しました。
⑵ ランナーレス化: ホットランナー化によって成形サイクルと材料ロスを抑え、量産コストの削減につなげます。

モールドベースの内製

金型の精度を左右する最重要パーツ「モールドベース」を自社内で製造しています。製造したモールドベースは、CMMで測定し、精度を確実に担保します。また、加工へ正確なフィードバックを行うことで、１ミクロンでも狙い値に近づくように、日々技術改善を行っています。

加工検査

元部品加工屋ならではのこだわり

当社の金型部品製造は、全数・全箇所の寸法測定値を部品単位で保証しています。精度の高い金型部品製造を追求することが、量産性の向上や量産中の課題解決に直結します。

加工検査組み立て

上記に至った経緯

当社は操業から、モールドに限らず様々な金型部品単位での製造販売を行ってきました。そのため、部品全数・全箇所の寸法を保証した金型を製造することが、部品製造の基準となっています。モールドに限らず、プレス金型部品、ダイキャスト金型部品の製造、超硬やセラミックの加工など、多岐に亘る部品・材料の加工に取り組んでいることが、加工技術を向上させ、精度の向上につながります。